保全体系¶

30秒まとめ¶

化学プラントの保全は「重要度 A 設備は TBM/CBM 優先、B/C はコスト最適化」が基本。事後保全でも許容できるのは影響が軽微な C ランク設備のみ。ターンアラウンド（定期修理）は電気計装作業が集中するため事前準備が重要。

保全方式の比較¶

保全方式	英語	特徴	適用
事後保全（BM）	Breakdown Maintenance	故障してから修理	C ランク設備・代替品がある場合
時間基準保全（TBM）	Time Based Maintenance	一定周期で点検・交換	A/B ランク・寿命が明確な部品
状態基準保全（CBM）	Condition Based Maintenance	状態監視データで判断	A ランク・連続プロセスの主要機器
予知保全（PdM）	Predictive Maintenance	AI・センサーで劣化予測	高コスト機器・CBM の発展形

化学プラントでの使い分け¶

flowchart TD
    START[設備の重要度を評価] --> A{重要度 A?\n故障時プロセス停止・安全影響}
    A -- Yes --> B[TBM + CBM の併用\n振動・温度・絶縁を常時監視]
    A -- No --> C{重要度 B?\n故障時部分停止・品質影響}
    C -- Yes --> D[TBM 主体\n周期的な点検・予備品確保]
    C -- No --> E[重要度 C\n事後保全 OR 簡易 TBM]

設備重要度ランク（A/B/C）による保全計画¶

ランク	定義	保全方針
A（最重要）	故障がプロセス停止・安全事故・環境事故に直結	TBM + CBM 併用、予備機保有、ターンアラウンドで必ず点検
B（重要）	故障が生産ロス・品質低下に影響、代替手段あり	TBM 主体、予備品在庫確保
C（一般）	故障の影響が軽微、迅速修理で復旧可能	事後保全または簡易 TBM

評価基準（重要度ランク付けのポイント）¶

安全への影響：故障が安全装置の動作に関係するか
環境への影響：故障が漏洩・排出につながるか
生産継続性：代替設備（バイパス弁・スタンバイポンプ）があるか
修復時間（MTTR）：故障時に何時間で復旧できるか

MTBF / MTTR 活用による最適保全周期¶

定義¶

MTBF（平均故障間隔）= 運転時間の合計 / 故障回数

MTTR（平均修復時間）= 修復時間の合計 / 故障回数

設備稼働率 = MTBF / (MTBF + MTTR)

保全周期の決定¶

TBM 周期 = MTBF × 0.6〜0.8（故障前に点検・交換する）
例：MTBF = 3 年のリレー → 点検周期は 2 年（= 3 × 0.7）

故障データの蓄積が精度を上げる

MTBF を精度良く計算するには故障記録（発生日時・故障部位・修復時間）の蓄積が必要。工場のメンテナンス管理システム（CMMS）への登録を徹底する。

定期修理（ターンアラウンド）の役割と電気計装作業¶

ターンアラウンド（T/A）は年 1〜数年に 1 回のプラント全停止による集中点検期間。電気計装作業は全保全作業の 20〜30% を占める。

電気計装の主な T/A 作業¶

作業	内容
高圧設備停電点検	VCB・DS の動作確認・接触抵抗測定・絶縁測定
変圧器内部点検	絶縁油・ブッシング・タップの確認
MCC 年次点検	MCCB・MC 接点の確認・締付確認
計装器校正	全計装器のゼロ・スパン校正
制御弁メンテ	分解点検・パッキン交換
計装配線確認	接続確認・絶縁測定
安全計装（SIS）テスト	緊急遮断弁の動作確認・ループテスト

T/A 準備のポイント¶

3 ヶ月前： 作業リスト確定・予備品発注・工事業者手配
1 ヶ月前： 工程表確定・危険作業の許可申請準備
1 週間前： 材料・工具の搬入・現地確認
T/A 後： 試運転チェックリスト・図面更新・竣工記録