S: 対面教育を毎日1h実施、年間で多大な工数。担当者退職で負担増大。
T: オンデマンド化の運用設計と社内承認を完遂すること。
A: 他工場の先行事例を調査、関係部署と連携しルール整備を主導。
R: 対面教育廃止。年間300万円工数削減を実現。

S: 現場確認に多大な工数。遠隔での状況把握が困難。
T: Googleストリートビュー型のプラントビューを導入・定着させること。
A: 成功事例調査→予算化→導入→説明・実演を繰り返し浸透。
R: 5エリアへ展開完了。社内に定着し現場確認工数を大幅削減。

S: 既存ベンダー依存でコスト高止まり。少人数体制。
T: 品質・レスポンス維持しながらコスト削減。
A: TMES等新規ベンダーを調査・採用。レスポンス体制も確保。
R: コスト1/6に圧縮。品質・レスポンスも確保。

S: チーム崩壊状態の引き継ぎ。全停電・特高盤更新・定修ピーク同時。
T: 前例のない5日間全停電を計画通り完遂すること。
A: 体制案・役割分担・作業フローを資料化。他部署と密なコミュニケーション。
R: 全停電・定修を計画通り完遂。垂直立ち上げ達成。

S: 属人化が進み、個人の知見が組織資産にならない構造。
T: 個人の気づきを組織標準に変換する仕組みを構築。
A: SOP7件の読み合わせ・改定主導。原因整理〜標準改定〜横展開を一貫。
R: 脱属人化推進。再発防止を"標準化"として恒久対応へ。

S: 前任者引き継ぎ皆無、派遣退職。チーム崩壊状態でTL就任。
T: 少人数体制で業務継続しつつチームを再建。
A: 電計MTG整備、PLANTIA入力徹底、応援体制構築、生成AI展開。
R: チーム再構築完了。重/軽トラブル0、定修クレーム0達成。

S: 個人のAI活用は進んでいたが組織展開できていなかった。
T: チームメンバーが自律的にAI活用できるレベルへ引き上げ。
A: MTGでレクチャー・事例共有・実演を繰り返し。全社PJ参画。
R: メンバーが自律的にSOP改定・資料作成を実施できるレベルへ到達。

S: ライン毎に仕様バラバラ。トラブル対応に多大な工数・費用。
T: 7ライン＋海外1ラインの仕様統一化。
A: 将来導入予定ラインの担当者も設計段階から参画させ統一仕様を設計。
R: ソフト設計費800万→100万。改造費100万→20万/回。海外展開もスムーズ。

S: 異常停止時にアラーム原因を特定できず設技への対応依頼が急増。
T: 現場オペレータが自力でトラブル原因を特定できるシステムへ改善。
A: オペレータ・プロセス担当と1対1で対話。TP画面にインターロック条件を個別表示。
R: 対応頻度を週1→2ヶ月1回に削減。垂直立ち上げ成功で事業所表彰。

S: 都度発注で事務工数大。調達リードタイムも長い。
T: 本社資材Gr・福岡電計と連携した発注ルール統一。
A: 「20日締め運用」をルールとして策定・合意。
R: 2026年4月運用開始。事務工数削減と調達早期化を実現。