トラブル対応の基本¶

30秒まとめ¶

化学プラントのトラブル対応は「安全確保 → 情報収集 → 切り分け → 対処・記録」の4ステップが基本。まず現場の安全を確認してから動く。焦って触ると二次災害になる。

防爆エリアでの作業前確認

可燃性ガス・蒸気が存在する防爆エリアでは、電気作業前にガス検知を行うこと。火花・アーク発生が引火源になるリスクがある。防爆対応工具・防爆対応機器以外を持ち込まない。

高圧ガス保安法上の義務

トラブル対応作業の内容・結果は記録として残す義務がある。「直ったからいい」で終わらせると、次の自主検査時に指摘を受ける。作業後は必ずトラブルログ（factory/trouble-log.md 相当）に残すこと。

単独作業の禁止

6.6kV 高圧系統や密閉空間付近での作業は必ず2名以上で実施すること。保護具（絶縁手袋・絶縁長靴・保護メガネ）の着用を怠らない。

安全確保前に機器へ触れない。状況が把握できない段階での操作は厳禁。

対応が速くなる情報収集の優先順位：

製造担当への第一報

プロセスへの影響が不明な段階で、まず製造当直に連絡を入れること。「電気設備のトラブルを確認中。プロセスへの影響を調査しています」と伝えるだけでよい。放置して後から「なぜ早く言わなかった」と言われる方が問題になる。

実際のプロセス異常ではなく、計測・制御系の問題である可能性を常に念頭に置く。切り分けの順序：

センサ（一次側）
  └→ 伝送器（変換・増幅）
       └→ 配線（断線・ノイズ）
            └→ 制御システム（DCS/PLC設定・ソフト）

現場で直接測定できるものから確認する。DCS表示だけを信用しない。

切り分けの鉄則

一度に複数箇所を変更しない。1点変更 → 確認 → 次の変更。複数点を同時に変更すると、どれが効いたかわからなくなる。

・発生日時・発見者
・症状の詳細（アラームコード・現場の様子）
・実施した切り分け手順と結果
・暫定対処の内容
・恒久対策の予定または実施内容
・プロセスへの影響

高圧ガス保安法では、設備の異常と対処の記録を保管する義務がある。記録は「自分が覚えているから不要」ではなく、組織の資産として残す意識を持つこと。

思い込み	実際
「さっきまで動いていたから電気じゃない」	間欠的な接触不良・熱膨張による影響は突然現れる
「アラームが出ていないから問題ない」	アラーム設定が甘い・センサ自体が壊れている可能性
「リセットしたら直った。もう大丈夫」	根本原因が残っている。再発する可能性が高い
「電気じゃなくて機械の問題だ」	電気と機械は相互に影響する。分野をまたいで確認する
「前回もこうやって直した」	症状が似ていても原因が違うことがある。先入観で動かない

以下のいずれかに該当する場合は、上司・電気主任技術者・製造長へ即エスカレーション：

電気主任技術者への報告義務

電気事業法に基づき、電気主任技術者が選任されている設備では、重大な事故・異常は電気主任技術者への報告が必要。「軽微だと思ったので報告しなかった」は通用しない。